作為長三角地區(qū)重要的汽車零部件生產基地，臺州地區(qū)集聚了200余家汽車軸承制造企業(yè)，年產值超百億元。在汽車輕量化趨勢下，精密軸承支架的焊接質量直接影響著汽車傳動系統(tǒng)的安全性與耐久性。傳統(tǒng)焊接方式在臺州汽車零部件企業(yè)中普遍存在的熱變形大、焊接強度不穩(wěn)定等問題，正推動著超聲波焊接技術的應用普及。

精密焊接的突破性解決方案

在汽車軸承支架制造中，超聲波焊接機通過每秒20000次的高頻振動摩擦，可在0.3秒內完成金屬與工程塑料的分子級融合。該技術特別適用于：

軸承座與安裝支架的異種材料焊接

微型傳感器支架的無損裝配

減震橡膠件的嵌入式固定

相較于傳統(tǒng)工藝，臺州企業(yè)實測數據顯示：焊接強度提升38%，能耗降低62%，且無需使用鉚釘、膠水等輔助材料。

伺服技術的革新應用

在臺州某頭部軸承企業(yè)的智能化車間，伺服超聲波焊接系統(tǒng)展現出顯著優(yōu)勢：

精密控制：0.01mm級位移控制，確保壓力曲線精確匹配不同材質

智能補償：實時監(jiān)測焊接能量，自動補償材料厚度偏差

數據追溯：焊接參數全程記錄，滿足IATF16949質量體系要求

值得關注的是，靈科超聲波推出的伺服超聲波焊接機，采用模塊化設計，其專利的振幅自動調節(jié)系統(tǒng)可根據材料特性自動優(yōu)化焊接參數。在臺州市質量技術監(jiān)督局的檢測中，該設備在鋁合金焊接測試中取得了熔核直徑偏差≤5%的優(yōu)異成績。

產業(yè)升級的協同發(fā)展

臺州職業(yè)技術學院的產學研項目顯示，應用超聲波焊接技術可使單件軸承支架生產成本降低0.8元，按年產500萬件的規(guī)模計算，年節(jié)約成本超 400萬元。隨著新能源汽車對輕量化要求的提升，臺州已有17家汽車零部件企業(yè)完成超聲波焊接產線改造，良品率普遍提升至99.6% 以上。